□ 本报记者 李立晨 王岩

记者2月28日来到徐工重型轮式起重机生产基地，犹如走进“机器人世界”。在中小吨位轮式起重机装配线上，关节机器人手臂精准抓举轮胎，翻转、拧紧，一套动作如行云流水。不远处的数字孪生产线上，设备状态、质量波动等实时指标生成的仿真生产线，正代替人工巡检，为这座智能工厂“把脉问诊”。

产线之变，见证着徐工牢记嘱托、感恩奋进的转型之路。2017年12月12日，习近平总书记深入徐工集团考察时强调，“必须始终高度重视发展壮大实体经济，抓实体经济一定要抓好制造业”“装备制造业是制造业的脊梁，要加大投入、加强研发、加快发展”。2025年，徐工凭借“全球定制敏捷交付的移动式起重机智能工厂”项目，入选全国首批15家领航级智能工厂培育名单，成为工程机械行业智能化转型的标杆。

在这座全球起重机行业规模最大、单位面积产出最高的数字化工厂里，智能化变革印记无处不在。全球首条自主设计的起重机装配生产线贯穿车间，22个工位高效运转，25分钟就能下线一台产品，全球市场上50%的起重机从这里产出。

“以前装200多公斤的轮胎，4个人忙前忙后需要25分钟。现在全自动化操作，18分钟搞定。”说起变化，徐工重型装配工艺师苏杭很感慨。他带着记者来到走台板装配工位，只见桁架机器人凭借3D视觉引导技术，精准抓取近30公斤重、最长达8米的走台板，平稳放到指定位置。覆盖车间的26台AGV小车正以最优路径，载着料箱穿梭于各个工位。苏杭说，如今机器人接手重活累活，工人劳动强度大幅降低，效率稳步提升。

数字化领航装配线总览屏前，人员、计划、物流、质量等全要素信息一目了然。“以前工段长巡检，要挨个工位跑，现在站在这里，当天的出勤情况、计划完成进度、质量异常预警一目了然。”苏杭说。

智能化转型不仅改变生产模式，更重塑了工人的职业轨迹。如今，编程技术工程师赵吉祥的工装口袋里，不再揣着传统的焊接工具，取而代之的是方便随时查阅的编程手册。

2005年从徐工技师学院毕业进厂时，他是靠手艺吃饭的电焊工。近年来，越来越多的机器人走进工厂。赵吉祥把多年积累的焊接技巧，一点点转化成机器人能读懂的代码和模型。从手工电焊工到机器人操作工，再到编程技术工程师，他完成了两次身份转变。如今，他的工作是凭借以往的操作经验，通过编程技术，让“机器人工友”干得更出色。

智能化浪潮中，与赵吉祥一同成长的，还有徐工自主创新的底气。牢记习近平总书记“必须有信心、有耐心、有定力地抓好自主创新”的嘱托，徐工全力推进“智改数转网联”，实现300吨以下起重机核心零部件100%自主可控，千吨级起重机连续7次打破世界纪录。通过模块化设计和数字孪生技术，50余款产品实现柔性生产，可定制组合的起重机型号多达1200种。面对海外订单占比飙升，“一车一单”个性化定制成为常态。

如今，徐工正将智造经验向产业链上下游延伸，带动120家企业共同升级，以“链主”领航之力，助推徐州工程机械产业集群向世界级迈进。调试场上，全球最大4000吨起重机巍然矗立，更见证着中国装备制造业从“制造”向“智造”的跃迁。

“肯学，就有转型的机会。”赵吉祥笑着说，“跟着工厂一起成长，日子只会越来越好。”窗外，春风又起，暖意渐浓，这座承载着嘱托、涌动着创新活力的智造工厂，正朝着更高质量的发展目标稳步前行。