□本报记者 钱宏斌

通讯员 杨旭 顾皓

国庆长假期间，位于姜堰高新区的江苏汉峰数控科技有限公司内，50余名员工坚守岗位赶制订单。“今年1至9月产值达8000万元，已超去年全年，目前在手订单排至明年10月。”公司总经理魏文权甚是开心。

记者走进汉峰公司标准化车间，工人正测试法兰自动化生产线，即将发往河北、山西等地。“毛坯投入后，仅需50秒，车、铣、钻、检测、打标、包装全流程一气呵成，产出锃亮光滑的标准化法兰！”魏文权指着一套生产线介绍，传统法兰加工，同样的流程需一名熟练工人至少耗时1.5小时。“我们可以量身定制智能制造设备，为客户提供自主可控、安全高效、绿色高端的智能化生产线。”

这份底气，源于企业多年来深耕自主研发创新。

魏文权是安徽人，2008年，他在姜堰推销机床时，被良好的创业环境吸引。2011年，汉峰数控成立，魏文权负责跑销售、摸市场，曾任国外机床厂技术骨干的弟弟魏文龙，负责带领团队搞科研、钻技术。2012年开始，汉峰与中科院沈阳计算机研究所合作，累计投入千万元坚持软硬件自主研发。历经6年，自主研发的苦功终获回报。2018年，上市公司江苏力星通用钢球股份有限公司在多方比对后，选择了汉峰的高端数控机床，设备安装调试后，性能比肩进口设备，价格却低了30%至50%。

此后几年，力星累计采购汉峰百余台数控机床等智能设备，并在2024年创成“省级智能制造示范工厂”。

力星的示范效应让汉峰订单激增。2021年底，汉峰借助姜堰高新区多项政策支持，入驻标准化厂房，嫁接浙江大学、江苏大学等科研院所人才资源，科研团队壮大至20余人，迈上“追‘新’逐‘质’”快车道，研发的五轴四联动车铣复合加工中心，重复定位精度达±0.003毫米（发丝的1/20），破解高端制造领域的“卡脖子”难题。

“核心技术买不来、讨不来，必须靠自己攻关。”这是魏文权常挂在嘴边的话。面对直径65至95毫米轴承钢球自动化生产难题，汉峰科研团队攻关6个月，通过特殊设计工装夹具、编写专属计算软件，反复试验后成功研制WF-45QTN专用机床，不仅能一次性自动化制成钢球，表面精密度远超国标，还让生产效率提升80%、用工减少80%。

“汉峰为我们定制的HGATV-45L盘类部件自动一体机，集成铸造件车正面+外圆、车反面+内孔、钻孔+倒角全流程，传统工艺得靠3台机床流水线加工。”江苏龙腾特钢集团设备采购部相关负责人介绍，目前已采购200多台套汉峰智能设备，企业实现从毛坯入线到成品包装入库的全流程高效运转，成功获评“江苏省先进级智能工厂”。

如今，汉峰已拥有100多项专利（含20项发明专利）、19部软件著作权，实现从数控系统、数控机床、工业机器人、电主轴到动静压导轨等核心部件100%自主可控，彻底打破国外垄断，为客户节约30%至50%的设备投入成本。2025年新发布的“智能法兰运输机构”专利，以模块化设计攻克复杂物流场景。企业掌握的超精密多轴联动数控、AI智能系统、多机器人协同控制等核心技术，更是彰显出“中国智造”的创新韧性。

“刚入驻高新区时，企业产值近5000万元，今年可突破1亿元。”魏文权信心满满地说，目前姜堰高新区已协调40多亩土地，支持汉峰新建厂房、扩大产能。下一步，汉峰将继续加大研发投入，着力打造智能化工厂的“芯”引擎，力争每年新增产值5000万元以上，助力更多企业实现从“制造”到“智造”的跨越。