□ 本报记者 黄星月 通讯员 龚建军 袁欣 丁凤

八月的洪泽湖，碧波荡漾，水鸟翔集。岸边树木葱茏，一派水乡诗画意境。而在离湖不远处的洪泽经济开发区，另一种“绿意”正在车间里拔节生长。

记者近日走进江苏佩浦科技集团有限公司，见证了全球首条年产1万吨生物酶解法再生聚酯生产线从投产到平稳运行。“无需投放大量化工助剂，可直接对废旧化纤纺织品进行生物降解、精密提纯、再次聚合，实现废旧纺织品‘从衣服到衣服’的闭环再生。”该公司总经理王志鹏自豪地说，项目近日入选联合国开发计划署可持续发展创新标杆项目，并荣获2026全球纺织品回收技术创新奖，获得国际纺织品回收领域的最高专业认可。

“佩浦”的绿色转身，也见证着洪泽区的绿色转型。多年前，洪泽区曾遇到发展瓶颈：产业结构“小而重”、产业层次不高，多数企业仍挤在产业链中低端，虽然也有局部调整，但困局并未根本打破。

换条路走，势在必行。可路在何方？

摊开洪泽区地图，蓝色湖水占了大半。“洪泽区1273平方公里面积中，超过一半是湖水，生态保护红线面积超四成，中心城区面积仅占约3%，工业用地仅有23平方公里，只占约1.8%，这显然成了生态约束下的稀缺资源。”洪泽区工信局相关负责人介绍，既然铺不开摊子，那就向创新、向绿色要效益。

锚定生态优先、绿色发展战略，近年来洪泽区深入推进新型工业化，引来台华绿色智能制造、佩浦绿色再生纤维等一批重大项目落地投产，产业集群化、链式化发展格局初步形成。仅一条绿色低碳差异化纤维产业集群，去年总产值就突破百亿元。

自动压坯，乳白色的盘子稳稳落下，顺着传送带滑进熔炉。在江苏成泰晶瓷科技有限公司，一台日出料量达90吨的乳白玻璃全电熔炉正喷涌热浪，这能量的来源不在厂房内，而在屋顶——连片铺展的分布式光伏板。

“我们建立了全方位能耗管理机制，每周对各部门能耗进行对比分析，有问题立马解决。”该公司副总经理仇玉友说，以“绿色生产+智能制造”双轮驱动，企业综合能耗仅相当于行业标准能耗的60%，每年节约能源成本近百万元，降碳减污水平走在淮安地区前列。

通过打造绿色制造体系，在用地集约化前提下，洪泽区引导企业“能源低碳化、生产洁净化、废物资源化”，以企业“含绿量”提升发展“含金量”。

走进中绿新材料（江苏）有限公司生产车间，没有传统橡胶厂刺鼻的气味和粉尘，只有自动化设备安静有序地运转。配料、密炼、开炼到冷却全程智能衔接，中控大屏上跳动的实时数据精准管控每一个生产环节。

“工艺改造后，不仅车间空气更清爽，生产效率提升了一倍，人工和耗材成本也大幅下降。”该公司质量部经理陈雪说。在绿色工厂专项创建中，企业全面铺设自动吸尘、废气集中净化系统，上线数字化管理系统，实现粉尘、VOCs、能耗、耗材全流程精准管控。

串珠成链，聚绿成势。目前，洪泽区已成功创建国家级绿色工厂4家、省级绿色工厂18家，工业绿色示范矩阵持续壮大，行业标杆效应充分释放。

一本本“绿色账单”，彰显“绿色效益”。台华新材（江苏）有限公司采用国内首创的万吨级应用化学回收法，系统化生产PA6再生差别化纤维。据专家测算，相较于原生尼龙，每生产1万吨再生PA6切片，可节约原油7万桶，减少二氧化碳排放6.5万吨；整体工艺还可以减少55%的水资源消耗及70%—80%的能源消耗。

与此同时，洪泽区持续推进产业绿色低碳转型，关停一批“散乱污”企业，坚决遏制“两高一低”项目盲目上马，鼓励资源节约、环境友好型产业发展。污染防治攻坚战扎实推进，主要污染物排放稳步下降，空气优良天数比率逐年提升，国省考断面水质优Ⅲ比例达90%。

产业变“绿”了，发展也变“强”了。从洪泽湖的自然之美，到园区车间的制造之绿，一曲生态优先、绿色发展的湖畔新韵正愈发响亮。