□周莹董星辰朱影雁徐寒露

6月，越南盖梅码头，天然气运输船正借助远洋流体独立研发制造的4台16寸LNG（液化天然气）船用装卸臂完成接船任务。远洋流体副总经理陈庆鹏介绍，在全球能源形势复杂多变的当下，远洋流体充分发挥企业技术优势，为“一带一路”共建国家提供智能化、绿色化程度更高的中国“大臂”，为稳定世界能源价格贡献了港城力量。

油气是当前全球能源市场主要的能源品类。截至2025年，石油和天然气合计占全球一次能源消费比重约为53%。远距离运输油气不仅需要特殊的油轮或者LNG运输船，更需要技术过硬的码头装卸设备，将油气从各种船舶中运输到管道中。可以说码头装卸设备是全球油气海上运输安全的关键节点，其技术状态、自动化水平与维护规范直接决定泄漏、火灾、爆炸及环境污染等重大风险的发生概率。

远洋流体其产品覆盖海工罐橇装备、海用/陆用流体装卸臂、鹤管以及计量橇、船舶加注系统等海洋装备众多领域，更是国家制造业“单项冠军”、国家级专精特新重点“小巨人”企业、国家高新技术企业，其船用装卸臂市场国内占有率达到70%，全球每3台超低温装卸臂就有一台来自远洋流体。

一家港城企业缘何能获得“冠军”？核心是对创新的持续投入。根据最近3年的数据显示，远洋流体每年研发投入超两千万元，并与湖南大学、上海交通大学及合肥通用机械研究院等国内一流高校院所建立了深度产学研合作机制。在智慧液体化工码头装卸技术领域，攻破多项关键核心技术，实现从基础理论到产品工业化应用的全链条贯通，成功研制出多项填补国内外空白的首台套产品。陈庆鹏介绍，该企业在智慧液体化工码头基础性、关键性、变革性、前沿性技术方面进行了深度研发与尖端创新，从基础理论到产品工业化实现无缝连接。持续的研发让远洋流体不断刷新了国内首台超低温液态乙烯船用装卸臂、全球首台智能船用装卸臂、国产化大口径LNG卸料臂、LNG接收站大口径岸基智能装卸臂等行业记录。截至目前，该企业累计承担了20余项国家和省市级重要科研项目，其中完成国家火炬计划项目2项，科技部项目1项，工信部项目2项，省级重大科研项目4项，市级科研项目10余项。

在技术上不断突破的远洋流体开始攻关行业智能制造难题。笔者用当下流行的AI眼镜观摩一家行业顶级企业的生产日常。在陈庆鹏带领下，笔者首先来到了该企业位于市开发区的智能化车间。走进这间投资3.2亿元的3.5万平方的智能化车间，整齐的归纳分区让人眼前一亮。

陈庆鹏解释，老厂区传统生产模式长期受物料转运难题困扰：不同工序分散在多个独立车间，零部件需要在不同厂区反复周转，不仅占用大量运力、延长生产周期，转运途中还容易出现磕碰损耗。

此次智能化工厂设计阶段，远洋流体从生产逻辑底层出发，创新采用“1+8”智能单元设计思路——以1个车间运行安全单元为基础，8个专业生产模块顺着生产流程排布：从智能联动下料中心发料，再到绿色人机协同焊接站、自动化管线氩弧焊接线完成焊接，接着送入数字高效组合机加工产线加工，最后进入现代化绿色装配车间完成组装，整条生产链路一气呵成，同时还实现了与自动抛丸、绿色涂装、绿色智能化仓储物流系统的顺畅衔接，整厂物流动线全程打通，从源头省去了跨车间转运的冗余环节。

顺着智能AGV小车的行进路线，笔者看到，下料区内各类原材料在数控激光下料机的精准操控下完成切割成型，随即由智能重载AGV自动转运到下一道工序，零部件出厂前还会经过数字化CR射线探伤仪的全检，把质量隐患挡在出厂前。

陈庆鹏指着装配区告诉笔者，智改不是“为了智能化而智能化”，而是为了守住生产质量底线。企业在核心组装环节创新推出“人工+智能化”双保险机制：针对装卸臂品类多、非标件占比高的特点，依然保留专业工人的核心判断环节，由工人完成特殊非标件的识别、校准与精细组装。“智能制造替代的是繁重重复的体力劳动，人的判断力、创造力永远是机器取代不了的。”陈庆鹏给记者算了一笔账：现在一个新车间就能扛下原来五个老车间的产能，生产效率直接提升30%，同时全环节落实绿色生产要求，焊接、涂装环节污染物排放远低于国家标准，真正实现了降本、增效、减碳的多重目标。

在科技创新和智能制造双重加持下，远洋流体已经积累了国内各大港口集团、“三桶油”为首的众多优质客户，其产品销往新加坡、巴西、越南、印度、马来西亚、安哥拉等国家地区，更为重要的是企业积极利用装备制造，推进服务业务出海，帮助海外客户推进项目合作研发、装备定制化生产、数字化系统搭建及产品维保服务等服务，让“港城制造”和“港城服务”同时出海。